细木工板是目前我国人造板中发展最快的板材之一。目前市场上的细木工板主要存在表面平整度、厚度偏差和翘曲变形等问题。近年来中、高档细木工板生产工艺在不断变革，以期改善产品质量。 　　一、影响细木工板质量的主要因素 　　细木工板的表面平整度、厚度偏差和翘曲变形是重要的质量指标，主要影响因素： 　　1、板芯芯条单元 　　细木工板主要是由芯条拼合而成的板芯构成，由于芯条尺寸大，及加工精度和含水率的影响，难以在同一时间达到相同的塑性变形和均一的材性。 　　2、板芯芯条材质的影响 　　板芯芯条即使选用相同的材质，也会因立地条件、早（晚）材、树龄、木材缺陷等影响而有差异。相邻芯条的材性相差较大时，普通工艺难以制造出高质量的细木工板。而对芯条材料按材质分选在规模化生产中是不现实的。 　　3、芯板的影响 　　生产细木工板的面、背板已日趋薄型化。用薄面、背板生产高表面平整度的细木工板，对芯板要求很高。目前多采用杨木、泡桐等国产速生材进行旋切，由于材质差，旋切单板孔洞多，表面粗糙，毛刺沟槽多，厚度偏差大，对表面平整度影响很大。现在工厂多采用剪切取材后多张手工拼合或机械自动拼合的工艺。拼合后的单张芯板中各单板的厚度偏差、含水率高低、心（边）材或早（晚）材的材性等仍影响着细木工板的表面平整度、尺寸稳定性和厚度偏差。 　　4、结构层次的影响 　　普通细木工板一般为面板、芯板、板芯、芯板、背板五层结构。由于各层材料存在差异，易引起板材尺寸和形状变化。在面板、背板和两芯板在树种、材性、厚度、含水率等方面的对称上还有难度，也影响了尺寸和形状的稳定。 　　二、板芯加工工艺 　　板芯质量的高低影响细木工板的质量和成本，因此，板芯的用材和加工工艺是生产细木工板的关键工段。 　　1、板芯的芯条及其加工 　　芯条的加工工艺有三种：A.干燥后的板材经双面刨光，用多片精光合金锯锯成芯条，刨光面成为拼条侧面，锯切面成为拼条正面，故芯条是由多片锯定厚。工艺加工效率高，芯条尺寸精确度高，材料损失少，但一般要求材料的加工尺寸较大。B.干燥后的板材加工成规格毛条，或湿材加工成毛条后再干燥，毛条经四面刨加工成芯条。工艺加工效率高，芯条四面光洁，精确度很高，但出材率较低。C.原木或木材加工边脚料经普通锯床和刨床加工成芯条。它对材料的要求灵活，大、小径级木材和各种木材下脚料均可应用，但机床精度和操作工人水平等会影响加工质量。 　　2、板芯成形工艺 　　板芯成形有两种方式：一是芯条以手工辅装，与面板、背板、芯板一起组坯进入压机，侧边涂胶或不涂胶。这种方式简单适用，但对层数多的压机不易实现侧向挤压的精确定位。用带端头加压的四向挤压机可减小芯条端头的缝隙。采用此工艺生产的细木工板的芯条一般质量较差。另一种是将芯条涂抹胶拼合成一定规格的板芯，再经刨光或者砂光。拼板方式多种多样。连续式液压拼板机是目前广泛应用的拼板机械，拼板效率高，质量好，机械化程度较高。 　　3、板芯后加工 　　胶拼后的板芯还需进行砂光或刨光等后加工，以提高表面平整度，减少厚度偏差。板芯后加工设备一般采用三砂机或双砂架砂光机，可较好的整平定厚。近年还出现了将砂光和刨光连在一起的定厚刨砂机。 　　三、细木工板的成型工艺 　　1、一次压制的成型工艺 　　一次压制成型工艺是将手工铺装或直接胶好的板芯，与涂胶板芯和面板、背板一起组成坯后直接进入压机进行压制。缺点是A.芯板质量影响平整度。B.压制后积累的厚度偏差大。C.板芯的色差严重影响产品外观。D.芯条单元尺寸、材质之间的差异等对板材的质量影响很大。 　　2、预压修补二次热压工艺 　　预压修补二次热压工艺的简要流程为：芯板单面涂胶→两芯板与板芯组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。该工艺优点：A.修补、砂光大大提高了平整度。B.热压修整后的板坯陈化两天后再砂光，残余应力被释放，板材更稳定。C.定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。D.板材的外观质量提高。该工艺目前被中、大型工厂普遍采用。缺点是过程复杂，占地大，材料损失和能源消耗大于一次热压工艺。 　　3、预压修补一次热压工艺 　　针对二次热压工艺的缺点，出现了一种新的预压修补一次热压工艺，简要流程为：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背板热压贴面。对原料及工艺参数的要求：A.对芯板的要求相对提高。沟槽不能深，孔洞必须用单板修补，不能添腻子灰，严格控制离缝的产生。B.板坯预压后的初始强度要求较高，对胶粘剂有特殊要求，一是要有高粘度，二是要有较长的活性期。C.工艺需进行一定的调整。该工艺用材与工艺要求高。 　 综上所述，生产高质量的细木工板，工艺需不断完善创新。根据我国目前的现实情况，预压修补二次热压工艺较为完善和实用，建议生产高、中档细木工板时采用这种工艺并在实践中不断完善。